Кардуровий кесүү машиналарында кездешкен маселелер жана аларды чечүү жолдору

Бутакталган пышкычтар жана алардын туураланбашы Кордуровь чечилерин кесүү машиналары : Туура эмес кесилүүлөрдүн негизги себептери

Пышкыч бутакталганда кардуровий матанын сапаты кесилгенде кантип начарлайт

Коттон жасоо машиналарынын пышкычтары тупайланганда, алар материалдын жиптерин таза кесуу менен эмес, жылтырап кесүү менен баштайт, андан улам материалдын чети чечмеленип, матанын бийиктиги бирдей болбой калат. Бул жаман кесүүдөн улам пайда болгон кошумча истирик ченде 40%га чейин өсөт, синтетикалык талдарды чын манинде эрите тургандай жылуулук пайда кылат. Бул синтетикалык материалдар камтылган аралаш коттондор менен иштөөдө чыныгы проблемага айланат. Көбүнчө операторлор пышкычтарынын кыймылы начарлашып жатканын регулярдуу пайда болгон кемчиликтерге чейин билбейт, мисалы, тигиштин катарларын өткөрүп жиберүү же материалды машина аркылуу жылтыртып өткөрүү, жөнөкөй жылдыруу эмес.

Тегиз эмес кесүүлөр жана четинин чечмелениши аркылуу тургуусунун туураланбашын аныктоо

Кайчылар туура жайгашпаганда, күн сайын иштетилүүчү бутактуу маталарда түзөңкү чекиттер же канаттардын жетишсиздиги менен бүктөрүлгөн кесилгелерди пайда кылууга бейимдүү. Бир жолку текшерүү? Кесилгенден кийин эмнени таштап жатышыңызды карагыла. Эгерде кыйынтыктардын бир жагында дайыма ашыкча чечмеленүү болуп турса, кайчынын кандайдыр бир жол менен ээгилгени айдан ачык. Көптөгөн техникалык кызмат көрсөтүү долбоорлорунда айтылгандай, фабриканын талаптарына ылайык кайчыларды параллель кармоо ушул сыяктуу көйгөйлөрдү үчтөн экиге чейин камтып алат. Регулярдуу текшерүү үчүн аракет убактысынын баары 500 саатында бир жолу цифралдуу индикатор колдонуңуз. Кайчылардын ортосундагы боштук 0,1 миллиметрге чейинки + же - чегинде болушу керек экендигин камсыз кылыңыз. Эгерде ал диапазондон тышкары кетсе, бардыгы кайрадан тууралаштырылганча кичинекей ылдый-жогору кылуу болтторун созуңуз же чөңгүтүңүз.

Кадам-кадам жүрөкчө кайчыларынын кайчыларын жүнгөртүү жана кайрадан жайгаштыруу боюнча нускама

1. Машинаны ажыратып, кайчынын коргогучун алып салыңыз
2. Алмаз заттагы балта менен пластиналардын кырларына 25° бурч менен 10–15 жолу иштетиңиз
3. Мусорду нейлон щётка менен жана изопропил спирти менен тазалоңуз
4. Күйөндүк айланууну чектегич кайчыларды колдонуп (35–40 Нм) пластиналарды кайрадан орнотуңуз
5. Таза валинин түзүлүшүн текшерип, эски кордуровдун үзүндүлөрүн кесүү аркылуу тууралуукту текшериңиз

Ички бийиктик: Текстиль зааводунда пластиналарды кайрадан иригитүү аркылуу туруктуу туура эмес кесилүү маселесин чечүү

Орто чоңдуктагы текстиль ишканасы туруктуу болгон пластиналардын туураланышын дузөөлөп, материалдардын чыгымын 22% камтып төмөндөткөн. Мамлекеттик техниктер изилдөө жүргүзүп, тозгон орундарды алмаштырып, эки жумалык кайрадан сүйрөлүш циклин ишке ашырған. Бул иштерден кийин 48 саат ичинде кесүү тактыгы калыбына келген. Кайрадан иригитүүдөн кийин кордуровду кесүү үчүн машина 12 000 метр өндүрүштүн ичинде 98% тактыкка жеткен, бул максаттуу техникалык кызмат көрсөтүүнүн чыгым сапатына түздөн-түз таасирин тийгизишini көрсөттү.

Матанын чечмелениши, туурасыз жана түшпөй калган кесилүүлөрдү аныктоо

Футболкада иштегенде матанын чечилеши, бир тараңды эмес кесүүлөр жана кесүүнүн жетишсиздиги көбүнесе байланышкан механикалык кемчиликтерден пайда болот. Бул маселелердин 65% ашыкча дуракчаны туура эмес колдоно берүү, бир тараңды эмес берүү механизмдери же сенсордордун иштен чыгышы менен байланыштуу. Эрте аныктоо материалдардын чыгышын алдан сактап, матанын өзгөчө текстурасын сактоого жардам берет.

Автоматташтырылган футболка кесүү машинасынын ишинде мата чечилишинин негизги себептери

Туп кескичтер тупталбаган же титрэйткен учурда, вельветтин вертикалдуу жолдорун кесүү үчүн тартып, бузуп салат. Бул толуулардын тартылып чыгышына жана даяр өнүмдөрдүн четтеринин чечилишине алып келет. Изилдөөлөр 23% чечилиш учурлары туура эмес бекемдөө басымы менен күчөйтүүнү көрсөттү, бул жогорку ынчалык кесүү циклинде матаны бекемдөө үчүн ийгиликсиз болот.

Бир тараңды эмес берүү механизмдери жана алардын кесүү тактыгына таасири

Каалагандай эмес иштебей калган берүү системалары тактыкты бузат, бул боз айланалардын формаларынын бузулушуна жана өлчөмдүк так эмес болуусуна алып келет:

2023-жылдын талдоосуна ылайык, кармак менен байланышкан каталардын 42% сервоприводдордун изилеп же роликтердин мусор менен бекем болушуна байланыштуу пайда болот, демек, жумшак текшерүү зарыл.

Кесүүлөрдүн жетишпей калышына алып келген датчиктердин ишинин бузулушу жана башкаруу системасынын каталары

Операциялар учурунда кесүүлөр жетишпесе, бул көбүнесе оптикалык датчиктер тууралуу тургузулбаган же PLCлерден келип түшкөн жаман маалыматтарга байланыштуу. Энкодерлердин кыйынчылыктары кэде «кесүү бүттү» деген жалган билдирүүлөрдү жөнөтөт, ал эми программалык кемчиликтер жөн эле программаланган координаталарды толугу менен өткөрүп жиберет. Кесүү системаларынын регалярдуу калибрленүүнүн зарылдуулугу боюнча жүргүзүлгөн жакынкы талдоо кызыктуу натыйжа берди: инфракызыл датчиктерин тактап орнотуп турган заводдор 500 саат сайын калибрлеши ылдый кесүүлөрдүн санын 80% га чейин камчылаткан. Бул түрдүү жакшыртуу күн сайын татаал чег чектер менен иштеген өндүрүшчүлөр үчүн эффективдүүлүккө чыныгы таасирин тийгизет.

Сенсимдүү иштөө үчүн алдын алуучу жана түзөтүүчү техникалык кызмат көрсөтүү

Күнүгө 10 000ден ашык кесүү иштерин аткаруучу жогорку колдонулуштуу кордуровь кесүү машиналары үчүн зарыл алдын алуу боюнча техникалык кызмат көрсөтүү иш-чаралары

Техникалык кызмат көрсөтүүнүн мезгилинде текстилдик техниканын күтүлбөгөн токтошторунун 72% сакталат. Күнүгө 10 000ден ашык кесүү иштерин аткаруучу жогорку колдонулуштуу кордуровь кесүү машиналары үчүн төмөнкү кестени басып өтүңүз:

• Эки жумада бир : Такирдин остротосун так чөйрөлөрдү колдонуп текшериңиз
• Айлык : Тукташ механизмдерин NSF H1 билдирген смазкамен майлагыла
• Төрт айлык : Кесүү башынын тегеректигин ±0,02 мм чегинде текшериңиз

Өнөр жайда кабыл алынган техникалык кызмат көрсөтүү графигине стрикт тиешелүү заводдор реактивдүү ыкма менен салыштырмалуу 31% узунрак такирдин жумушчу ресурсуна ээ болот.

Истирак же иштебөө белгилери пайда болгондо керектүү түзөтүү иш-чаралары

Кесүүдөгү туурасыз шаблондорду дароо дагы түзөтүңүз:

1. : Блоктоо/белгилоо эрежелерин басып өтүп, машинаны изоляция кылып, белгилеңиз
2. 4,2 А ашып кеткен сервопривод тогун текшерүү, бул эскинүүнүн болушу мүмкүн
3. 0,8 мм ашык чокулган оюктары бар баскычтарды алмаштырыңыз

Чыныгы убакытта вибрацияны көзөмөлдөөнү колдонгон жайлар өндүрүштүн эки сментасында тейлөө маселелеринин 89% ирешет, материалдарды чыгашын кыйла камтамак кылат.

Маалыматтык көз караш: белгиленген техникалык кызмат көрсөтүү чаралары менен ынтымактуулукту 40% га камтамактоо

142 тоок тандыруу заводдорунун анализи белгиленген техникалык кызмат көрсөтүүнүн айкын артыкчылыктарын көрсөттү:

Бул натыйжалар алдын ала чара колдонуу машиналардын тактыгын сактоо жана иштөө чыгымдарын камтамактоо экенин тастыктайт.

Пила Алмаштыруу жана Колдонуу Көзөмөлүн Оптимизациялоо

Өндүрүш көлөмүнө ылайык пиланы алмаштыруу жыштыгын аныктоо

Жогорку көлөмдө иштеген дүкөндөр үчүн пластиналарды алмаштыруу жалпысынан 350–500 саат аралыгында болот. Төмөн көлөмдүү иштеп чыгаруулар жаңы пластиналар керек болгончо бул убакытты 700 же 800 саатка чейин созо алышат. Ар бир жумада 10 миң метрден ашык сызыктуу материал иштетүүчү заводдор жарты айына бир текшерүүнү талап кылат. Кичине жайлоолордо жалпысынан айына бир текшерүү жетиштүү болуп саналат. Иштеп чыгаруунун насыя деңгээлин эсепке алып, алмаштыруу убагын туура белгилөө иштеп чыккан убакытты жылына жакын 40% камтамак менен токтотуп, көптөгөн иштеп чыгарууларда айына жакынкы 5000 доллар чечип берет. Бул сан жыйынтыгы өткөн жылы өткөрүлгөн соода талдоосунан чыккан. Монтаждык иштерди пландоодо төмөнкү маанилүү белгилерге көңүл бургуңуз:

• Кесүү күчүнүн керектөөсүндөгү өсүштүн пайызы
• Ар бир 1000 кесүүдө матанын кыймылдап калуусунун жыштыгы
• Узартма иштөө учурундагы пластиналардын температурасынын өзгөрүшү

Кардарлык кесүү машина системаларында иштеп чыкканга чейин колдонуу үлгүлөрүн көзөмөлдөө

IoT датчиклери менен жабдыктылган заманбий кордуровь кесүү машиналары чынайы убакытта негизги параметрлерди көзөмөлдөйт:

1. Эң жогорку жүктөмдөгү пила бурчугу
2. 8 сааттык сменалар боюнча мотордун бургулаш ынтымагы
3. Ткань орундарындагы материалдын калыңдыгынын өзгөрүшү
4. Кесүү баштарынын айланасында тектстилик бөлүндөрүнүн саатына аккумуляцияланышы

Бул маалыматтарды талдоо пиланын ишинен мурун 72–96 саатка чейин анын иштен чыгышын болжолдоого мүмкүндүк берет. 2023-жылкы изилдөө мындай алдын ала көзөмөлдөө авариялык ремонтторду 67% камтый экенин көрсөттү. Программаланган кесүү траекториясына тууралыкты камсыз кылуу үчүн ар бир 250 иштөө саатында датчиктердин маалыматтарын колдонуп, пиланын четин кол менен текшерип туруу керек.

Майлоо, тазалоо жана иштөө практикасынын эң жакшы ыкмалары

Туруктуу майлоо жана калдыктарды башкаруу кордуровь кесүү машиналарынын иштешине маанилүү. Түзүлгөн тазалоо режимин колдонгон ишканалар реактивдүү техникалык кызмат көрсөтүүгө гана ишенген ишканаларга караганда 22% азыраак токтоп калышат.

Кордуровь кесүү жабдыктарында кечүүлөрдү болгоно алдын алуу үчүн майлоо жана тазалоонун эң жакшы ыкмалары

Трикция деңгээлин төмөн держүү үчүн шестернялар менен пластиналарды иштеткендэ эсепке алынган жогорку ылдамдуулуктагы смазкаларды колдонуу керек. Убакытты белгилөө дагы абдан маанилүү - артыкча май сурткасаңыз, чополор жыйналып калат, бирок жетишсиз болсо детальдар керегинен жакшы тез изилейт. Ар бир сменанын аягында ишчилер өнөржүтүүдөн кийин калган мыкын талдардан тазалоо үчүн сапаттуу өнөр жайлык май алуучуларды колдонуп, берүү рейкалары менен кесүү устелдерин тазалашы керек. Кээ бир жайлар күнүгө тазалоо тизмесин ишке ашырышты жана алардын жазууларына ылайык, бул жөнөкөй практика жарты жыл ичинде пластиналардын кыймылынын токтошунун окуяларын 38 пайызга чейин кыскартат. Албетте, бардык кишилерди туруктуу тазалоо режимине тартуу убакытты жана аракетти талап кылат, бирок узак мөөнөттүү түрдө алымы абдан тиешелүү.

Калдыктардын жыйналышы машиналык тактыкка жана матанын бетине кандай таасир этет

Роликтердин айланасындагы жумшалган клей заттарына чыгын саптары кошулганда, алардын туура турушу бузулуп кетет. Бул иштеле турган материалдар боюнча кыймылдуулуктун бир учурунсуз болушуна алып келет, андан пайда болгон ооруп чыккан четтерге баарыбыз тартпайбыз. Кыркылуу тректеринин ичинде жарым миллиметрдей гана болгон лаш чөпчөтү да чындыгында кыркылуу тереңдигин сезилердей өзгөртө алат – кээде 1,2 мм ден ашык өзгөртүүсү мүмкүн. Ушул дайыма өзгөрүү продукциядагы кабыргалардын таанылмалуу образына чоң таасирин тийгизет. Муну күн сайын билгениндер үчүн чыныгы кыркылуу болот жерге магниттик таскаларды орнотуу кыркылган четтерден чыккан металл калдыктарын кармоого жакшы натыйжа берет. Бул магниттер айланып жүргөн темир базалуу бөлүнүштөрдүн 90% ка жакынын кармап алат, демек өндүрүштүн барышында туруктуу кайрадан өзгөртүүлөр керек эмес, кыркылуулар так болуп калат.

ККБ

Жогорку көлөмдүү операцияларда канчалык кирип калуучу жыштыкта пила алмаштырылышы керек?
Жогорку көлөмдүү иштетүүдө пайдаланылган пышкычтын алмалары ар бир 350–500 саат сайын алмаштырылат.

Кесүү машиналарына мусор жыйналуусунун таасири кандай?
Мусор жыйналуусу кергизүүдөгү туруксуздукка жана четтердин жабыркашына алып келет, бул машинанын тактыгына таасирин тийгизет.

Тургузуу маселелери кандай аныктала алат?
Тургузуу маселелери материалдардын теңсиз кесилүүсү, бүкүр четтер же жолборстордун жок болушу, ошондой эле калдыктардын жабыркаш шаблоолорун текшерүү аркылуу аныктала алат.