ကော်ဒူရောက်ဖြတ်စက်များတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့ကို ဖြေရှင်းနည်း

ဓားများ သုတ်သင်းခြင်းနှင့် မှားယွင်းစွာ ထားခြင်း ကော်ဒူရောက်ဖြတ်စက်များ : မကောင်းသော ဖြတ်ခြင်းများ၏ အဓိက အကြောင်းရင်းများ

ဖြတ်ခြင်းအတွင်း သုတ်သင်းသော ဓားများက ကော်ဒူရွှိုင်းအဝတ်အစား၏ အရည်အသွေးကို မည်သို့ ကျဆင်းစေသနည်း

ကော်ဒူရွှိုင်းဖြတ်စက်များတွင် ဓားထက်များ ချုံ့လာပါက သားချောင်းများကို အနုတ်အစိမ်းဖြတ်ခြင်းမှ ကင်းလွတ်စေရန် ရှင်းလင်းစွာ ဖြတ်ဖျတ်ခြင်းမျိုး မဟုတ်ဘဲ ပစ္စည်း၏ အစွန်းများတွင် စူးရှတတ်သော အစွန်းများနှင့် အမွေးအမျှင်အမြင့်များ မညီညာခြင်းကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဤသို့ညံ့ဖျင်းသော ဖြတ်ခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော အပိုပုံသော ပွတ်တိုက်မှုသည် အဆင့်မှာ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးလာပြီး အပူချိန်ကို အလွန်မြင့်တက်စေကာ အတုသားများကို အမှန်တကယ် အရည်ပျော်စေနိုင်ပါသည်။ ဤသို့သော အတုသားများ ပါဝင်သော ကော်ဒူရွှိုင်းများကို အသုံးပြုလုပ်ကိုင်နေစဉ်တွင် ဤအချက်သည် အမှန်တကယ် ပြဿနာတစ်ခု ဖြစ်လာပါသည်။ အများအားဖြင့် စက်လည်ပတ်မှုတွင် ချိတ်များ လွဲချော်ခြင်း (သို့) ပစ္စည်းများ ချောမွေ့စွာ မလှုပ်ရှားဘဲ စက်အတွင်းသို့ ဆွဲခေါ်သွားခြင်းမျိုး ပုံမှန်ဖြစ်လာသည်အထိ ဓားထက်များ ပိုမိုညံ့ဖျင်းလာကြောင်းကို စက်မောင်းသူအများစုက မသိကြပါ။

အညီအမျှမဖြတ်နိုင်ခြင်းနှင့် အစွန်းများ စူးရှခြင်းမှတစ်ဆင့် မညီညာမှုကို ဖော်ထုတ်ခြင်း

ဘလိက်များကို သင့်တော်စွာ မညှိထားပါက နေ့စဉ်အသုံးပြုနေသည့် ခါးပတ်ဖြတ်ထားသော အထည်များတွင် အစွန်းများ မတုံးခြင်း (သို့) နားများ ပျောက်ခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသော ညီမျှခြင်းမရှိသည့် ဖြတ်ထိုးမှုများကို ဖြစ်စေတတ်ပါသည်။ အမြန်စစ်ဆေးနည်းတစ်ခုမှာ ဖြတ်ပြီးနောက် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို ကြည့်ရှုခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အကယ်၍ အပိုင်းအစများ၏ တစ်ဖက်စီတွင် အမြဲတမ်း ပိုမိုပြိုကွဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်နေပါက ဘလိက်သည် အနည်းငယ် စူးနေခြင်း ဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံမှ သတ်မှတ်ချက်များအတိုင်း ဘလိက်များကို အပြိုင်အလှိုင်း ထားရှိခြင်းဖြင့် ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေနိုင်ပါသည်။ ပုံမှန်စစ်ဆေးရန်အတွက် လည်ပတ်မှုအချိန် ၅၀၀ နာရီခန့်တိုင်း ဒိုင်အယ်လ် ညွှန်ပြကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။ ဘလိက်များကြား ကွာဟချက်သည် ပလပ်စ် (သို့) မိုက်နပ်စ် မီလီမီတာ ၀.၁ အတွင်း ရှိမနေပါက ဘလိက်များ ပြန်လည်ညီညွတ်သည်အထိ ညှိချက်ပြုပြင်မှု အိုးနှစ်ခုကို တင်း (သို့) ပြေလျော့အောင် လုပ်ဆောင်ပါ။

Corduroy ဖြတ်စက် ဘလိက်များကို သွားပြင်ခြင်းနှင့် ပြန်လည်ညှိခြင်းအတွက် အဆင့်ဆင့်လမ်းညွှန်

1. စက်ကို ခွဲထုတ်ပြီး ဘလိက်ကာကွယ်မှုများကို ဖယ်ရှားပါ
2. ဓားထက်ဘဲ့အစွန်းတစ်ဖက်လျှင် ၁၀ မှ ၁၅ ကြိမ် ၂၅° ထောင့်ဖြင့် ဒိုင်မန်းထက်ခြင်းကိူးသုံးပါ
3. နိုးလိုင်လွန်းတို့နှင့် အိုင်ဆိုပရိပယ် အယ်လ်ကိုဟောလ်ဖြင့် အမှိုက်အစအနများကို သန့်ရှင်းပါ
4. တိုက်ကွက်ကန့်သတ် ဝက်ရံ့တို့ (၃၅–၄၀ Nm) ကို အသုံးပြု၍ ဓားထက်များကို ပြန်လည်တပ်ဆင်ပါ
5. စမ်းသပ်ဖြတ်ဖို့အတွက် အသုံးမဝင်တော့သော ကော်ဒူရောက် ပေါ်တွင် စမ်းသပ်၍ သန့်ရှင်းသော ဝဲ ဖွဲ့စည်းမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ

လေ့လာမှုကိစ္စ - သာမ်ဝတ်လုပ်ငန်းတစ်ခုတွင် ဓားထက်များကို ပြန်လည်ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ဖြတ်ဖို့လွဲချော်မှုများကို ဖြေရှင်းခြင်း

အလတ်စား သာမ်ဝတ်ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ဓားထက်များ မှားယွင်းစွာ တပ်ဆင်မှုကို ဖြေရှင်းပြီးနောက် ၂၂% အထိ ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ် လျော့နည်းခဲ့သည်။ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ ဝန်ထမ်းများသည် ပျက်စီးနေသော spindle bearing များကို အသစ်လဲလှယ်ပြီး ၂ ပတ်တစ်ကြိမ် ထက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို စတင်ခဲ့ကြပြီး ၄၈ နာရီအတွင်း ဖြတ်ဖို့အတွက် တသမတ်တည်းဖြစ်မှုကို ပြန်လည်ရရှိခဲ့သည်။ ပြန်လည်ချိန်ညှိပြီးနောက် ကော်ဒူရောက်ဖြတ်ဖို့စက်သည် ထုတ်လုပ်မှု ၁၂,၀၀၀ မီတာတွင် ၉၈% တိကျမှုကို ရရှိခဲ့ပြီး ဦးတည်ထားသော ထိန်းသိမ်းမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်မည်မျှ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ပြသခဲ့သည်။

သာမ်ဝတ်ပြိုကွဲခြင်း၊ မညီညာသော ဖြတ်ဖို့များနှင့် ဖြတ်ဖို့လွဲချော်မှုများကို ရှာဖွေဖြေရှင်းခြင်း

ကော်ဒူရွိုင်းစက်များတွင် အထည်ပါးလာခြင်း၊ မညီညာသော ဖြတ်တောက်မှုများနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းလွဲချော်မှုများသည် ယေဘုယျအားဖြင့် စက်ပစ္စည်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများမှ ဆက်စပ်၍ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ ဤပြဿနာများ၏ 65% ကျော်သည် ဓားထိန်းသိမ်းမှုမှားယွင်းခြင်း၊ အစာထည့်စနစ်မမှန်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆင်ဆာပျက်ကွက်ခြင်းတို့နှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ စောစီးစွာ ရောဂါရှာဖွေသတ်မှတ်ခြင်းသည် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုဆုံးရှုံးမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး အထည်၏ ထူးခြားသော မျက်နှာပြင်အသွင်အပြင်ကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်သည်။

အလိုအလျောက် ကော်ဒူရွိုင်းဖြတ်တောက်ရေးစက်များတွင် အထည်ပါးခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများ

ဓားများသည် အမျှင်များကို ဖြတ်တောက်ခြင်းထက် ဆွဲခြင်းကို ပြုလုပ်သည့်အခါ ဓားများမှိန်းခြင်း သို့မဟုတ် တုန်ခါနေခြင်းကြောင့် အထည်ပါးလာခြင်း ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဤသို့ဖြစ်ပါက ကော်ဒူရွိုင်း၏ ဒေါင်လိုက်နံရံများကို ဖိခြင်းဖြစ်စေပြီး အမျှင်များ ပါးလာခြင်းနှင့် အစွန်းများ ပြားလာခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ လေ့လာမှုများအရ အထည်ပါးခြင်း၏ 23% သည် မှားယွင်းသော ကလမ်ပ်ဖိအားကြောင့် ပိုမိုဆိုးရွားလာပြီး မြင့်မားသော အမြန်နှုန်းဖြင့် ဖြတ်တောက်နေစဉ် အထည်ကို မတည်ငြိမ်စေခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။

အစာထည့်စနစ်များ မမှန်ခြင်းနှင့် ၎င်းတို့၏ ဖြတ်တောက်မှုတိကျမှုအပေါ် သက်ရောက်မှု

ပျက်ကွက်နေသော အစာထည့်စနစ်များသည် တိကျမှုကို ပျက်စီးစေပြီး ပုံစံပျက်နေသော အမြှောင့်ပုံစံများနှင့် အရွယ်အစားများ မတိကျခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ပြုလုပ်သော ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုတစ်ခုအရ ဆာဗိုမော်တာများ ယိုယွင်းလာခြင်း သို့မဟုတ် အမှိုက်အိုးများဖြင့် ပိတ်ဆို့နေသော ဘီးများကြောင့် အစာကျွေးခြင်းနှင့် ဆိုင်သော အမှားတို့၏ ၄၂% ရှိသည်ဟု တွေ့ရှိခဲ့ပြီး ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ကြောင်း ဖော်ပြထားသည်။

ဖြတ်တောက်မှုများ လွဲချော်စေသည့် ဆင်ဆာပျက်ကွက်မှုများနှင့် ထိန်းချုပ်မှုစနစ် အမှားများ

ခွဲစိတ်မှုအတွင်း ဖြတ်တောက်မှု မမြင်ရတဲ့အခါ အများအားဖြင့် အမြင်အာရုံခံတွေ မှန်ကန်စွာ မတန်းတန်းဖြစ်တာ (သို့) PLC တွေက သတင်းအချက်အလက်တွေ မကောင်းတာကြောင့်ပါ။ Encoder တွေနဲ့ ပြဿနာတွေကြောင့် တစ်ခါတစ်လေမှာ ဒီအတု "ဖြတ်ပြီးပြီ" သတင်းစကားတွေ ပို့ပေးပြီး ဆော့ဝဲ bug တွေက ပရိုဂရမ်လုပ်ထားတဲ့ အညွှန်းတွေကို လုံးဝ ကျော်သွားလိမ့်မယ်။ မကြာသေးခင်က ဖြတ်တောက်ရေး စနစ်တွေကို ပုံမှန် အတိုင်းအတာ သတ်မှတ်ဖို့ လိုအပ်ပုံကို လေ့လာမှုတစ်ခုက စိတ်ဝင်စားစရာ တစ်ခုခုကို ပြသခဲ့တယ်။ နာရီ ၅၀၀ မှာ တစ်ကြိမ်လောက် အနီအောက်အာရုံခံတွေကို ပြန်လည် သတ်မှတ်တဲ့ စက်ရုံတွေဟာ သူတို့ရဲ့ မြန်ဆန်တဲ့ ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွေမှာ ဖြတ်တောက်မှု မလုပ်ရမှု ၈၀% နီးပါး ကျဆင်း ဒီလို တိုးတက်မှုမျိုးဟာ နေ့စဉ် ကျဉ်းမြောင်းတဲ့ ခွင့်ပြုချက်တွေနဲ့ ကိုင်တွယ်နေတဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေအတွက် ထိရောက်မှုမှာ တကယ့် ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးပေးပါတယ်။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် ကာကွယ်ပေးခြင်းနှင့် ပြင်ဆင်ထိန်းသိမ်းမှု

နေ့စဉ် ကတ်ဒူရေါက်ဖြတ်ဖို့ စက်များကို အများအပြားဖြတ်တောက်နေသည့် စက်များအတွက် အဓိကကျသော ကာကွယ်ထိန်းသိမ်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ

သာမာန်မဟုတ်ဘဲ ရုတ်တရက် ပျက်စီးမှုများ၏ ၇၂% ကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှုက ကာကွယ်ပေးပါသည်။ နေ့စဉ် ၁၀,၀၀၀ ကျော် ဖြတ်တောက်မှုများကို လုပ်ဆောင်နေသည့် ကတ်ဒူရေါက်ဖြတ်စက်များအတွက် ဤအချိန်ဇယားကို လိုက်နာပါ။

• နှစ်ပတ်လျောက် : တိကျသောဂေ့ခ်များကို အသုံးပြု၍ ဓားထက်၏ ထက်မြက်မှုကို စစ်ဆေးပါ
• လစဉ် : NSF H1 အတည်ပြုထားသော ဂရိတ်ဖြင့် အစာကျွေးမှုစနစ်များကို ဆီပိုးပါ
• သုံးလပတ် : ±၀.၀၂ mm အတွင်း ဖြတ်ဖို့ခေါင်း၏ တည်နေရာကို အတည်ပြုပါ

စက်မှုလုပ်ငန်းနှင့် ကိုက်ညီသော ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယားများကို လိုက်နာသည့် စက်ရုံများသည် ဓားများ၏ သက်တမ်းကို ပြင်ဆင်မှုများကို အခြေခံသော နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၃၁% ပိုမိုရှည်လျားကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

အသုံးပြုမှုကြောင့် ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်နေသည့် လက္ခဏာများ ပေါ်လာပါက ပြုလုပ်ရမည့် ပြင်ဆင်မှုများ

ဖြတ်တောက်မှုပုံစံများ မမှန်ပါက ချက်ချင်း ဖြေရှင်းပါ။

1. လော့က်အ​ aut/တက်ဂ်အပ် ပရိုတိုကောက်များကို လိုက်နာ၍ စက်ကို ခွဲထုတ်ပြီး တက်ဂ်တပ်ပါ
2. 4.2A ကျော်သော ဆာဗိုမော်တာ လျှပ်စီးကြောင်း စစ်ဆေးပါ၊ ဒါဟာ အပ်ဂူဝယ်ယွင်းမှုကို ညွှန်ပြနိုင်ပါတယ်
3. 0.8mm ထက်ပိုသော အနားပိုင်း စားပွားမှုရှိသည့် ဖိအုပ်ခြင်းခြေထောက်များကို အစားထိုးပါ

အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တုန်ခါမှု စောင့်ကြည့်မှုကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်မှု နှစ်ရှိ လုပ်ငန်းအကြိမ်များအတွင်း 98% အထိ တည်နေရာ ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းနိုင်ပြီး စက္ကူဖြစ်ပွားမှုကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်သည်

ဒေတာအချက်အလက်: အစီအစဉ်တကျ ထိန်းသိမ်းမှု လုပ်ငန်းများဖြင့် ရပ်နားမှုကို 40% လျှော့ချခြင်း

142 ခုသော သားလုပ်ငန်းစက်ရုံများ၏ ဆန်းစစ်မှုသည် အစီအစဉ်တကျ ထိန်းသိမ်းမှု၏ ရှင်းလင်းသော အားသာချက်များကို ဖော်ပြသည်

ဤရလဒ်များသည် စက်၏တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးသည့် တွန်းအားပေးဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုများ ရှိကြောင်း အတည်ပြုပါသည်။

ဓားထိပ်အစားထိုးခြင်းနှင့် အသုံးပြုမှုစောင့်ကြည့်ခြင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏအပေါ်အခြေခံ၍ ဓားထိပ်အစားထိုးမှုကို အကောင်းဆုံးကြိမ်နှုန်းကို ဆုံးဖြတ်ခြင်း

အများအပြားထုတ်လုပ်နေသော စက်ရုံများတွင် ဓားထိပ်အစားထိုးခြင်းသည် ၃၅၀ မှ ၅၀၀ နာရီအတွင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုနည်းပါးသော လုပ်ငန်းများတွင် ဓားထိပ်အသစ်လိုအပ်မည့်အထိ ၇၀၀ သို့မဟုတ် ၈၀၀ နာရီအထိ ဆွဲထုတ်နိုင်ပါသည်။ တစ်ပတ်လျှင် မီတာ ၁၀,၀၀၀ ကျော်ကို ကုန်ကြမ်းပြုလုပ်သော စက်ရုံများသည် နှစ်ပတ်တစ်ကြိမ် စစ်ဆေးမှုများကို ယေဘုယျအားဖြင့် လိုအပ်ပါသည်။ သေးငယ်သော စက်ရုံများတွင် တစ်လတစ်ကြိမ် စစ်ဆေးမှုဖြင့် လုံလောက်တတ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်အတန်းအလိုက် အစားထိုးမှုအချိန်ကို မှန်ကန်စွာရယူခြင်းဖြင့် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်နားမှုကို နီးပါး ၄၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းအများစုတွင် တစ်လလျှင် ဒေါ်လာငွေ ငါးထောင်ခန့် ခြွေတာနိုင်ပါသည်။ ဤဂဏန်းသည် မကြာသေးမီက ပြုလုပ်ခဲ့သော လုပ်ငန်းစုဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှ ရရှိသော အချက်အလက်ဖြစ်ပါသည်။ ထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်များကို စီစဉ်သည့်အခါ ဤအရေးကြီးသော လက္ခဏာများကို သတိပြုပါ။

• လိုအပ်သော ဓားဖြတ်အားတိုးတက်မှု ရာခိုင်နှုန်း
• ကတ်ထပ် ၁,၀၀၀ ခုအတွက် အထည်စားဆွဲမှုဖြစ်ပေါ်မှု ကြိမ်နှုန်း
• ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း ဓားသွားအပူချိန် အပြောင်းအလဲများ

ကော်ဒူရောက် ဖြတ်ဖြတ်စက်စနစ်များတွင် ပျက်စီးမှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရန် အသုံးပြုမှုပုံစံများကို စောင့်ကြည့်ခြင်း

IoT ဆင်ဆာများဖြင့် တပ်ဆင်ထားသော ခေတ်မီကော်ဒူရောက်ဖြတ်စက်များသည် အရေးကြီး ပါရာမီတာများကို စက္ကန့်တိုင်းစောင့်ကြည့်နေပါသည်

1. အမြင့်ဆုံးဝန်အောက်တွင် ဓားသွား ထိတွေ့မှု ထောင့်
2. ၈ နာရီအလုပ်ပိုင်းများအတွင်း မော်တာ တော့က်ခ် ပြောင်းလဲမှုများ
3. အထည် cu များအတွင်းရှိ ပစ္စည်းအထူအပါး ပြောင်းလဲမှုများ
4. ဖြတ်ခြင်းခေါင်းများပတ်လည်တွင် စားသုံးရေးပစ္စည်းများ နာရီစာတိုင်း စုပုံလာမှု

ဤဒေတာများကို ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် ဓားပျက်စီးမှုကို ၇၂ မှ ၉၆ နာရီခန့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ထိုကဲ့သို့သော ကြိုတင်စောင့်ကြည့်မှုသည် အရောဂါပြုပြင်မှုများကို ၆၇% လျော့ကျစေသည်ဟု ပြသခဲ့သည်။ ပရိုဂရမ်ဖြင့် ဖြတ်ဖြတ်လမ်းကြောင်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် လည်ပတ်ချိန် ၂၅၀ နာရီတိုင်းတွင် ဆင်ဆာများမှ ရရှိသော အချက်အလက်များကို လက်ဖြင့် ဓားသွားစစ်ဆေးမှုများနှင့် ပေါင်းစပ်ပါ။

ဆီထိုးခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေးနှင့် လည်ပတ်မှုဆိုင်ရာ အကောင်းဆုံး အလေ့အကျင့်များ

ချယ်ရိုင်းကတ်ထိုးစက်၏ ယုံကြည်စိတ်ချရသော လည်ပတ်မှုအတွက် ဆီအမြဲဖို့ပေးခြင်းနှင့် အမှိုက်အစွန်းများ စနစ်တကျ စီမံခန့်ခွဲမှုများ ပြုလုပ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေး လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်အထည်ဖော်သည့် စက်ရုံများသည် တုံ့ပြန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို အားကိုးသည့် စက်ရုံများထက် ၂၂% ပိုမိုနည်းပါးသော ရပ်နားမှုများကို ကြုံတွေ့ရပါသည်။

ချယ်ရိုင်းကတ်ထိုးစက်ကိရိယာများတွင် ပိတ်ဆို့မှုများကို ကာကွယ်ရန် ဆီဖို့ခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေးအတွက် အကောင်းဆုံး ကျင့်ဝတ်များ

ဂီယာများနှင့် ဘလိဒ်အိမ်အတွင်းရှိ ပွတ်တိုက်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ထုတ်လုပ်သူမှ အတည်ပြုထားသော အထူဓာတ်ရှိသည့် ဆီများကို အသုံးပြုပါ။ အချိန်ကာလသည်လည်း အရေးကြီးပါသည် - အဆီကို အလွန်အကျွံသုတ်လိမ်းခြင်းသည် ဖုန်များစုပုံလာစေပြီး၊ အဆီနည်းလွန်းပါက အစိတ်အပိုင်းများ ပုံမှန်ထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးလာစေပါသည်။ တစ်နေ့တာလုံးအလုပ်လုပ်ပြီးနောက်တိုင်း အလုပ်သမားများသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးပြုရန် အရည်အသွေးမြင့် အဆီဖယ်ဆေးများဖြင့် အစာကျွေးရန် ဂိတ်များနှင့် ဖြတ်တောက်ရန်နေရာများကို သန့်ရှင်းရေးပြုလုပ်ရပါမည်။ အချို့သော စက်ရုံများတွင် နေ့စဉ်သန့်ရှင်းရေးစစ်ဆေးမှုစာရင်းများကို စတင်အကောင်အထည်ဖော်လာကြပြီး ၎င်းတို့၏ မှတ်တမ်းများအရ ဤရိုးရှင်းသော လုပ်ငန်းစဉ်သည် ခြောက်လအတွင်း ဘလိဒ်ပိတ်ဆို့မှုဖြစ်ရပ်များကို ခန့်မှန်းခြေ ၃၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ သို့သော် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်များကို အားလုံးက တစ်သမတ်တည်းလိုက်နာရန် အချိန်နှင့် အားထုတ်မှု လိုအပ်ပါသည်။ သို့ရာတွင် ရေရှည်တွင် ရလဒ်များက ထိုအားထုတ်မှုကို တန်ဖိုးရှိစေပါသည်။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုနှင့် ပစ္စည်းအပြီးသတ်အပေါ် အမှိုက်အိုးများစုပုံမှု၏ သက်ရောက်မှု

ရိုလာများပတ်လည်ရှိ ကပ်ခဲအကြွင်းအကျန်ပစ္စည်းများနှင့် ဖြူးယိုနေသော အမျှင်များ ရောနှောသွားပါက ၎င်းတို့၏ တပ်ဆင်မှုအနေအထားကို ပျက်ယွင်းစေပါသည်။ ဒါဟာ ကုန်ကြမ်းများကို ကိုင်တွယ်စဉ် တင်းမာမှုမမျှတမှုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး လူတိုင်းမုန်းတီးကြသည့် အနားသားများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဓားသွားလမ်းကြောင်းများအတွင်းရှိ မီလီမီတာ၏ တစ်ဝက်ခန့်သာရှိသည့် အညစ်အကြေးငယ်များကတောင် ဖြတ်တောက်မှုအနက်ကို သိသိသာသာ ပြောင်းလဲစေနိုင်ပါသည် - တစ်ခါတစ်ရံ ၁.၂ မီလီမီတာကျော်အထိပင် ပြောင်းလဲစေနိုင်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော ပြောင်းလဲမှုမျိုးက ထုတ်ကုန်များပေါ်ရှိ ဆိုင်းများ၏ ပုံစံကို ပျက်ယွင်းစေပါသည်။ ဤပြဿနာကို ပုံမှန်ကြုံတွေ့နေရသူအတွက် ဖြတ်တောက်မှုဖြစ်ပွားရာနေရာအနီးတွင် သံလိုက်ပြားများ တပ်ဆင်ခြင်းသည် ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် ကျန်ရစ်သော သံမှုန့်များကို ဖမ်းယူရာတွင် အထူးအထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ဤသံလိုက်များသည် ပတ်ဝန်းကျင်တွင် လွင့်မျောနေသော သံအခြေပြု အမှုန့်များ၏ ၉၀% ခန့်ကို ဖမ်းယူနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတစ်လျှောက် ပြန်လည်ညှိနှိုင်းမှုများ မလိုအပ်ဘဲ ဖြတ်တောက်မှုများ တိကျစေရန် သေချာစေပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

အထုထည်များသော လုပ်ငန်းများတွင် ဓားသွားများကို မည်မျှမကြာခဏ အစားထိုးသင့်ပါသနည်း။
အမြင့်ဆုံးလုပ်ဆောင်နိုင်သော စက်ရုံများတွင် ဘလိဒ်များကို ၃၅၀ မှ ၅၀၀ နာရီကြားတိုင်း အစားထိုးလေ့ရှိပါသည်။

ဖြတ်စက်များပေါ်တွင် အမှိုက်အိုးများ စုဝေးခြင်း၏ သက်ရောက်မှုမှာ အဘယ်နည်း။
အမှိုက်အိုးများ စုဝေးခြင်းသည် ဖြတ်တောက်မှုတွင် တဖြည်းဖြည်း ဖြစ်ပေါ်လာသော ဖိအားနှင့် အစွန်းများပျက်စီးခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး စက်၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။

မျဉ်းမညီမှုပြဿနာများကို မည်သို့ ရှာဖွေနိုင်ပါသနည်း။
မျဉ်းမညီခြင်းကို ဖြတ်တောက်မှုများ မညီခြင်း၊ အစွန်းများ ကွေးခြင်း (သို့) အထပ်များ ပျောက်ခြင်းများ၊ အပိုင်းအစများပေါ်ရှိ အစွန်းပျက်စီးပုံများကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။