ບັນຫາທົ່ວໄປໃນເຄື່ອງຕັດຜ້າກາງກຽງ ແລະ ວິທີການແກ້ໄຂ

ຄວາມທໍ້ຖອຍ ແລະ ການບໍ່ຢູ່ໃນແຖວຂອງມີດໃນ ເຄື່ອງຕັດຜ້າໂຄດຸໂຣຍ : ສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ການຕັດບໍ່ດີ

ວິທີທີ່ມີດທໍ້ຖອຍມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຜ້າກາງກຽງໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕັດ

ເມື່ອມີດຕັດເຄື່ອງຕັດຜ້າກຳມະບັນທຽບຖ່ອຍລົງ ມັນຈະເລີ່ມຂັດເສັ້ນໃຍແທນທີ່ຈະຕັດຢ່າງສະອາດ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດປາຍແຕກ ແລະ ຄວາມສູງຂອງເສັ້ນໃຍບໍ່ສອງຄົນກັນໃນວັດສະດຸ. ຄວາມຕ້ານທານທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຈາກການຕັດທີ່ບໍ່ດີນີ້ຈະເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 40 ເປີເຊັນ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນຈົນສາມາດເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍສັງເຄາະບາງຊະນິດລະລາຍໄດ້. ນີ້ກາຍເປັນບັນຫາທີ່ແທ້ຈິງເມື່ອເຮັດວຽກກັບຜ້າກຳມະບັນທຽບທີ່ປົນເສັ້ນໃຍສັງເຄາະເຫຼົ່ານີ້. ຜູ້ດຳເນີນງານສ່ວນຫຼາຍບໍ່ຮູ້ວ່າມີດຂອງພວກເຂົາກຳລັງຖ່ອຍລົງຈົນກ່ວາຈະເກີດບັນຫາເປັນປະຈຳ ເຊັ່ນ: ຕັດບໍ່ຖືກແຖວຂອງການດ້າຍ ຫຼື ວັດສະດຸຖືກລາກຜ່ານເຄື່ອງແທນທີ່ຈະເຄື່ອນທີ່ຢ່າງລຽບງ່າຍ.

ການກວດພົບການບໍ່ຖືກຕ້ອງຜ່ານການຕັດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ແລະ ປາຍແຕກ

ເມື່ອໃບມີດບໍ່ຖືກຈັດໃຫ້ຢູ່ໃນແກນດຽວກັນ, ມັນມັກຈະຕັດໄດ້ບໍ່ສະເໝີກັນ ເຊິ່ງສາມາດສັງເກດເຫັນໄດ້ຈາກຂອບທີ່ເບື້ອງ ຫຼື ບາງບ່ອນຂອງເນື້ອຜ້າທີ່ມີຮອຍຍົກຂຶ້ນມາບໍ່ພຽງພໍ. ວິທີການກວດສອບງ່າຍໆຄື: ເບິ່ງສິ່ງທີ່ຖືກປະຖິ້ມຫຼັງຈາກການຕັດ. ຖ້າສັງເກດເຫັນວ່າສ່ວນທີ່ມີການແຕກຮອຍເກີດຂຶ້ນຫຼາຍກວ່າໃນດ້ານດຽວເທົ່ານັ້ນ, ແນວໂນ້ມແມ່ນໃບມີດອາດຈະເອີ້ມໄປດ້ານໃດດ້ານໜຶ່ງ. ການຮັກສາໃບມີດໃຫ້ເຄື່ອນໄຫວຄູ່ກັນໄປຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ຜູ້ຜະລິດກຳນົດໄວ້ ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາດັ່ງກ່າວລົງໄດ້ປະມານສອງສາມຂອງຕາມທີ່ລາຍງານການບຳລຸງຮັກສາສ່ວນຫຼາຍກ່າວ. ສຳລັບການກວດສອບເປັນປົກກະຕິ, ໃຫ້ໃຊ້ເຄື່ອງມືວັດຄວາມແມ່ນຍຳ (dial indicator) ທຸກໆປະມານ 500 ຊົ່ວໂມງຂອງເວລາການໃຊ້ງານ. ແນ່ໃຈວ່າຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງໃບມີດຢູ່ພາຍໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 0.1 ມິນລີແມັດ. ຖ້າມັນຫ່າງອອກໄປນອກຂອບເຂດນີ້, ໃຫ້ຂັ້ນຫຼືຂ່ອນສະກູປັບທີ່ເລັກໆເຫຼົ່ານັ້ນຈົນກວ່າທຸກຢ່າງຈະກັບມາຢູ່ໃນແກນດຽວກັນ.

ຄູ່ມືຂັ້ນຕອນການລ້າງອີ້ມ ແລະ ປັບໃບມີດເຄື່ອງຕັດຜ້າກອດຟູຣອຍ

1. ແຍກເຄື່ອງອອກ ແລະ ຖອດຝາປ້ອງກັນໃບມີດອອກ
2. ໃຊ້ຫີນຂັດໄຮມອງດ໌ທີ່ມຸມ 25° ສຳລັບ 10–15 ຄັ້ງຕໍ່ແຕ່ລະຄົມມີດ
3. ເຊັດສິ່ງເປື້ອນອອກດ້ວຍແປງໄນລອນ ແລະ ອາລ໌ກອຮ໌ອລ໌ອິໂຊໂพรພິລ
4. ຕິດຕັ້ງມີດໃໝ່ໂດຍໃຊ້ປັດຊະວັດທີ່ຈຳກັດແຮງບິດ (35–40 Nm)
5. ຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງໂດຍການຕັດທົດສອບໃສ່ຜ້າກອດໂດຍໃຊ້ຜ້າທີ່ຍັງເຫຼືອ, ເພື່ອກວດສອບຮູບແບບເສັ້ນຍົກທີ່ສະອາດ

ກໍລະນີສຶກສາ: ການແກ້ໄຂບັນຫາການຕັດຜ້າພາດຕິດຕໍ່ກັນໂດຍການປັບຄືນຄ່າມີດໃນໂຮງງານຜະລິດເສື້ອຜ້າ

ຜູ້ຜະລິດເສື້ອຜ້າຂະໜາດກາງຄົນໜຶ່ງໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ 22% ຫຼັງຈາກແກ້ໄຂບັນຫາການຈັດມີດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຊ່າງເຕັກນິກໄດ້ປ່ຽນຢາງລໍ້ແກນທີ່ສວມສາກແລ້ວ ແລະ ດຳເນີນການຂັດມີດເປັນລະດັບທຸກສອງອາທິດ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການຕັດກັບຄືນມາພາຍໃນ 48 ຊົ່ວໂມງ. ຫຼັງຈາກປັບຄືນຄ່າ, ເຄື່ອງຕັດຜ້າກອດໄດ້ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງ 98% ໃນການຜະລິດຍາວເຖິງ 12,000 ແມັດ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງເປັນເປົ້າໝາຍສາມາດປັບປຸງຄຸນນະພາບຜົນຜະລິດໄດ້ໂດຍກົງ

ການວິນິດໄສບັນຫາຜ້າແຕກເປື່ອຍ, ການຕັດບໍ່ສະເໝີ ແລະ ການຕັດພາດ

ການແຕກຂອງເນື້ອຜ້າ, ການຕັດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ແລະ ການຂາດການຕັດໃນຂະບວນການຕັດເນື້ອຜ້າຄໍເດີຣອຍມັກຈະເກີດຈາກບັນຫາເຄື່ອງຈັກທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັນ. ກວ່າ 65% ຂອງບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ເຊື່ອມໂຍງກັບການບໍ່ຮັກສາມີດຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ລະບົບປ້ອນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ຫຼື ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງເຊັນເຊີ. ການວິນິດໄສຢ່າງທັນເວລາຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການສູນເສຍວັດສະດຸ ແລະ ຮັກສາພື້ນຜິວແບບດັ້ງເດີມຂອງເນື້ອຜ້າໄວ້.

ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍຂອງການແຕກຂອງເນື້ອຜ້າໃນຂະບວນການຕັດເນື້ອຜ້າຄໍເດີຣອຍດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ

ການແຕກເກີດຂຶ້ນເມື່ອມີດທີ່ທໍ້ ຫຼື ສັ່ນຊວດດຶງເສັ້ນໃຍແທນທີ່ຈະຕັດ, ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນຍືນຕັ້ງຂອງເນື້ອຜ້າຄໍເດີຣອຍຖືກບີບອັດ. ສິ່ງນີ້ນຳໄປສູ່ການຂອງເສັ້ນໃຍ ແລະ ການແຕກຂອງຂອບໃນແຜ່ນຜ້າສຳເລັດຮູບ. ການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ 23% ຂອງກໍລະນີການແຕກຖືກຮ້າຍແຮງຂຶ້ນໂດຍຄວາມດັນຈັບທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ເຊິ່ງບໍ່ສາມາດຄອງເນື້ອຜ້າໃຫ້ໝັ້ນຄົງໃນຂະນະທີ່ຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງ.

ລະບົບປ້ອນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດ

ລະບົບປ້ອນທີ່ເສຍຮູບຮ່າງຈະຂັດຂວາງຄວາມຖືກຕ້ອງ, ນຳໄປສູ່ຮູບລວງທີ່ບິດເບືອນ ແລະ ຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິ:

ການວິເຄາະປີ 2023 ພົບວ່າ 42% ຂອງຂໍ້ຜິດພາດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໃຫ້ອາຫານ ເກີດຈາກມໍເຕີ servo ທີ່ສວມໂຊມ ຫຼື ລໍເລື່ອຍທີ່ມີຂີ້ເຫຍື້ອອຸດຕັນ, ເຊິ່ງເນັ້ນໃຫ້ເຫັນຄວາມຈຳເປັນໃນການກວດກາຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີ

ການລົ້ມເຫຼວຂອງເຊັນເຊີ ແລະ ຂໍ້ຜິດພາດຂອງລະບົບຄວບຄຸມ ທີ່ນຳໄປສູ່ການຂາດການຕັດ

ເມື່ອການຕັດຖືກຂາດໄປໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນງານ, ມັກຈະເກີດຈາກເຊັນເຊີແສງສະທ້ອນທີ່ບໍ່ໄດ້ຈັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ມີຂໍ້ມູນບໍ່ຖືກຕ້ອງຈາກ PLCs. ບັນຫາກ່ຽວກັບ encoder ບາງຄັ້ງກໍສົ່ງຂໍ້ຄວາມ "ຕັດສຳເລັດ" ທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງອອກມາ, ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງຊອບແວກໍຈະຂ້າມຈຸດພິກັດທີ່ຕັ້ງໄວ້ໂດຍກົງ. ການທบทວນທີ່ຜ່ານມາກ່ຽວກັບຄວາມຈຳເປັນໃນການກຳນົດຄ່າຄືນໃໝ່ຂອງລະບົບຕັດ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຂໍ້ມູນໜຶ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ: ໂຮງງານທີ່ກຳນົດຄ່າເຊັນເຊີແສງອິນຟາເຣັດຂອງພວກເຂົາໃໝ່ທຸກໆ 500 ຊົ່ວໂມງ ພົບວ່າມີການຫຼຸດລົງເກືອບ 80% ໃນການຂາດການຕັດໃນສາຍການຜະລິດທີ່ເຄື່ອນໄຫວໄວ. ການປັບປຸງໃນລັກສະນະນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງຈິງຈັງຕໍ່ປະສິດທິພາບ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງຮັບມືກັບຄວາມອົດທົນທີ່ແຕກຕ່າງກັນທຸກໆວັນ

ການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນ ແລະ ການຊົດເຊີຍເພື່ອປະສິດທິຜົນທີ່ໜ້າເຊື່ອຖື

ຂັ້ນຕອນການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນທີ່ຈຳເປັນ ສຳລັບເຄື່ອງຕັດຜ້າຊີດີ້ (corduroy) ທີ່ມີປະລິມານສູງ

ການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງປົກກະຕິສາມາດປ້ອງກັນ 72% ຂອງການຂັດຂ້ອງທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໃນເຄື່ອງຈັກອຸດສາຫະກໍາຜ້າ. ສຳລັບເຄື່ອງຕັດຜ້າຊີດີ້ (corduroy) ປະມານຫຼາຍກວ່າ 10,000 ຄັ້ງຕໍ່ມື້, ໃຫ້ປະຕິບັດຕາມຕາຕະລາງນີ້:

• ທຸກໆສອງອາທິດ : ຕິດຕາມຄວາມລ້ຽງຂອງມີດໂດຍໃຊ້ໄມ້ບັນທັດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນ
• ປະຈໍາເດືອນ : ເຕີມນ້ຳມັນລື່ນໃສ່ກົນໄກການສົ່ງດ້ວຍນ້ຳມັນລື່ນທີ່ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດ NSF H1
• ປະຈຳເຄື່ອງ : ຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຫົວຕັດພາຍໃນຄວາມອົດທົນ ±0.02 mm

ໂຮງງານທີ່ປະຕິບັດຕາມຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາຕາມມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາ ມີລາຍງານວ່າມີດມີອາຍຸຍືນກວ່າ 31% ສຳລັບການເຂົ້າໃຈແບບຕອບສະໜອງ.

ການດຳເນີນການຊົດເຊີຍເມື່ອມີສັນຍານຂອງການສວມໃສ່ ຫຼື ຂັດຂ້ອງ

ແກ້ໄຂຮູບແບບການຕັດທີ່ບໍ່ປົກກະຕິທັນທີ:

1. : ກັ້ນກະແຈກເຄື່ອງ ແລະ ຕິດສະຫຼາກຕາມຂະບວນການລັອກອອກ/ຕິດສະຫຼາກ
2. ກວດສອບກະແສໄຟຟ້າຂອງມໍເຕີຊ່ວຍທີ່ເກີນ 4.2A ເ´ລີຍຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ເກີດການສວມໃຊ້ຢາງ
3. ປ່ຽນຕີນກົດທີ່ມີຮອຍກັດທີ່ເກີນ 0.8mm

ສະຖານທີ່ທີ່ໃຊ້ການຕິດຕາມການສັ່ນສະເທືອນແບບເວລາຈິງແກ້ໄຂບັນຫາການຈັດລຽງຕຳແໜ່ງໄດ້ 89% ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດສອງຊ່ວງເວລາ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໃນເນື້ອຜ້າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ

ຂໍ້ມູນເຫັນ: ຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມລະລາຍລົງ 40% ໂດຍການດຳເນີນການບຳລຸງຮັກສາຕາມກຳນົດ

ການວິເຄາະຈາກໂຮງງານຜະລິດເສັ້ນໃຍ 142 ແຫ່ງເປີດເຜີຍເຖິງຂໍ້ດີອັນຊັດເຈັນຂອງການບຳລຸງຮັກສາຕາມກຳນົດ:

ຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານີ້ຢືນຢັນວ່າການແກ້ໄຂຢ່າງທັນສະໄໝຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດຳເນີນງານ

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການປ່ຽນແທນແລະການຕິດຕາມການໃຊ້ງານ

ການກໍານົດຄວາມຖີ່ທີ່ເໝາະສົມໃນການປ່ຽນແທນແລະໃຊ້ງານຕາມປະລິມານການຜະລິດ

ສໍາລັບຮ້ານທີ່ດໍາເນີນງານໃນປະລິມານສູງ, ການປ່ຽນແທນແລະມັກຈະເກີດຂຶ້ນໃນໄລຍະ 350 ຫາ 500 ຊົ່ວໂມງ. ການດໍາເນີນງານທີ່ມີປະລິມານຕໍ່າອາດຈະຢືດອອກໄປຫາປະມານ 700 ຫຼືແມ້ກະທັ້ງ 800 ຊົ່ວໂມງກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງການແລະໃໝ່. ໂຮງງານທີ່ດໍາເນີນການຜ່ານຫຼາຍກວ່າ 10,000 ແມັດເສັ້ນຕໍ່ອາທິດມັກຈະຕ້ອງການການກວດກາທຸກສອງອາທິດ. ໂຮງງານຂະໜາດນ້ອຍສາມາດປະຕິບັດການກວດກາແຕ່ລະເດືອນແທນທີ່ຈະເຮັດທຸກສອງອາທິດ. ການກໍານົດເວລາໃນການປ່ຽນແທນໃຫ້ຖືກຕ້ອງຕາມລະດັບການຜະລິດຈິງໆ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໄດ້ເກືອບ 40%, ເຊິ່ງແປວ່າປະຢັດໄດ້ປະມານຫ້າພັນໂດລາຕໍ່ເດືອນໃນການດໍາເນີນງານສ່ວນຫຼາຍ. ຕົວເລກນີ້ມາຈາກການວິເຄາະອຸດສາຫະກໍາທີ່ດໍາເນີນມາໃນປີກາຍນີ້. ຄວນສັງເກດເບິ່ງສັນຍານສໍາຄັນເຫຼົ່ານີ້ເມື່ອວາງແຜນການບໍາລຸງຮັກສາ:

• ເປີເຊັນການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງແຮງຕັດທີ່ຕ້ອງການ
• ຄວາມຖີ່ຂອງການຕິດຂັດຂອງຜ້າຕໍ່ການຕັດ 1,000 ຄັ້ງ
• ແນວໂນ້ມຂອງອຸນຫະພູມແລະໃນລະຫວ່າງການດໍາເນີນງານຕໍ່ເນື່ອງ

ການຕິດຕາມຮູບແບບການໃຊ້ງານເພື່ອຄາດເດົາການຂັດຂ້ອງໃນລະບົບເຄື່ອງຕັດຜ້າກ໊ອກກີບ

ເຄື່ອງຕັດຜ້າກ໊ອກກີບທີ່ທັນສະໄໝ ທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີ IoT ຕິດຕາມພາລາມິເຕີສຳຄັນຕ່າງໆ ໃນເວລາຈິງ:

1. ມຸມຂອງໃບມີດໃນສະພາບທີ່ມີພະລັງງານສູງສຸດ
2. ຄວາມຜັນຜວນຂອງແຮງບິດຂອງເຄື່ອງຈັກໃນໄລຍະເວລາ 8 ຊົ່ວໂມງ
3. ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸພາຍໃນມ້ວນຜ້າ
4. ປະລິມານເສັ້ນໃຍຜ້າທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ຊົ່ວໂມງໃກ້ກັບຫົວຕັດ

ການວິເຄາະຊຸດຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ ອະນຸຍາດໃຫ້ຄາດເດົາການຂັດຂ້ອງຂອງໃບມີດລ່ວງໜ້າ 72–96 ຊົ່ວໂມງ. ການສຶກສາປີ 2023 ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການຕິດຕາມຄາດເດົາແບບນີ້ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຊຳລະຄືນສຸກເສີນລົງ 67%. ສົມທົບຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີ ກັບການກວດກາໃບມີດຢ່າງເປັນປົກກະຕິທຸກໆ 250 ຊົ່ວໂມງໃນການດຳເນີນງານ ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມເສັ້ນທາງການຕັດທີ່ຕັ້ງໂປຣແກຣມໄວ້.

ການລ້ຽນ, ການເຊັດເຊີມ ແລະ ວິທີການດຳເນີນງານທີ່ດີທີ່ສຸດ

ການລ້ຽນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ການຈັດການຂີ້ເຫຍື້ອ ແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງຕັດຜ້າກ໊ອກກີບຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້. ສະຖານທີ່ທີ່ນຳໃຊ້ຂັ້ນຕອນການເຊັດເຊີມຢ່າງເປັນລະບົບ ມີອັດຕາການລົງຢູ່ຕ່ຳກວ່າ 22% ສຳລັບສະຖານທີ່ທີ່ອີງໃສ່ການຊຳລະຄືນແບບມີການຕອບສະໜອງ.

ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບການເຄືອງນ້ຳມັນ ແລະ ການຂັດເພື່ອປ້ອງກັນການຕິດຂັດໃນອຸປະກອນຕັດຜ້າຊີໂດຍ

ຢືນຢູ່ກັບນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນທີ່ມີຄວາມແຫຼວແພ້ງສູງ ແລະ ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກຜູ້ຜະລິດເມື່ອຈັດການກັບເຟືອງ ແລະ ໂຄງປ້ອງກັນມີດ ຖ້າພວກເຮົາຕ້ອງການຮັກສາລະດັບຄວາມເສຍດສີໃຫ້ຕ່ຳ. ເວລາກໍສຳຄັນຫຼາຍ - ການເຕີມນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຝຸ່ນຈັບຕົວ, ແຕ່ຖ້າເຕີມນ້ຳມັນໜ້ອຍເກີນໄປກໍຈະເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນສວມໃຊ້ໄວຂຶ້ນກວ່າທີ່ຄວນ. ທຸກໆການເຮັດວຽກ, ພະນັກງານຈຳເປັນຕ້ອງຂັດທາງລ່ອງ ແລະ ເຕັກຕັດດ້ວຍນ້ຳຢາຂັດອຸດສາຫະກຳທີ່ມີຄຸນນະພາບດີເພື່ອກຳຈັດເສັ້ນໃຍທີ່ແຂງແຮງທີ່ຍັງຄ້າງຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງ. ໂຮງງານບາງແຫ່ງໄດ້ເລີ່ມນຳໃຊ້ບັນຊີການກວດກາການຂັດທຸກໆມື້, ແລະ ຕາມບັນທຶກຂອງພວກເຂົາ, ວິທີງ່າຍດາຍນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເຫດການມີດຕິດຂັດລົງໄດ້ປະມານ 38 ເປີເຊັນພາຍໃນຮອບເຄິ່ງປີ. ແນ່ນອນ, ການເຮັດໃຫ້ທຸກຄົນເຂົ້າຮ່ວມໃນການຂັດຢ່າງສອດຄ່ອງຕ້ອງໃຊ້ເວລາ ແລະ ຄວາມພະຍາຍາມ, ແຕ່ຜົນປະໂຫຍດທີ່ໄດ້ຮັບກໍຄຸ້ມຄ່າກັບຄວາມພະຍາຍາມໃນໄລຍະຍາວຢ່າງແນ່ນອນ.

ວິທີການທີ່ຂີ້ເຫຍື້ອຕົກຄ້າງມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຜິວພື້ນຂອງຜ້າ

ເມື່ອເສັ້ນໃຍທີ່ລ່ອນອອກມາປະສົມກັບສານກາວທີ່ເຫຼືອຢູ່ອ້ອມຮອບລໍລະ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ການຈັດລຽງຕົວຂອງລໍລະບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມຕຶງເຄັ່ງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນໃນວັດສະດຸທີ່ກໍາລັງຖືກດໍາເນີນການ, ເຊິ່ງນໍາໄປສູ່ການແຕກຮອຍທີ່ທຸກຄົນເກີດຄວາມຮ້າຍ. ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນສິ່ງປົນເປື້ອນຂະໜາດນ້ອຍປານກາງໜຶ່ງມິນຕໍ່ພາຍໃນຮ່ອງມີດຕັດ, ມັນກໍສາມາດປ່ຽນຄວາມເລິກຂອງການຕັດໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ - ບາງຄັ້ງປ່ຽນໄປຫຼາຍກວ່າ 1.2 mm. ຄວາມແປປວນດັ່ງກ່າວນີ້ໄດ້ຮົບກວນຮູບແບບຂອງຊີ້ ribs ທີ່ສະໝໍ່າສະເໝີກັນໃນຜະລິດຕະພັນ. ສໍາລັບຜູ້ທີ່ຈັດການບັນຫານີ້ເປັນປະຈໍາ, ການຕິດຕັ້ງແຖບເຫຼັກທີ່ມີລັກສະນະເປັນແມ່ເຫຼັກໃກ້ກັບບ່ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນການຕັດຈະຊ່ວຍໄດ້ຫຼາຍໃນການດັກຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ແຕກອອກມາຈາກຂອງຕັດ. ແມ່ເຫຼັກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດດຶງດູດອະນຸພາກທີ່ເປັນເຫຼັກໄດ້ປະມານ 90%, ຮັບປະກັນໃຫ້ການຕັດຖືກຕ້ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບຄືນຕະຫຼອດເວລາການຜະລິດ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຄວນປ່ຽນໃບມີດເທົ່າໃດຄັ້ງໃນການດໍາເນີນງານທີ່ມີປະລິມານສູງ?
ການປ່ຽນໃບມີດໃນການດຳເນີນງານທີ່ມີປະລິມານສູງ ມັກຈະເກີດຂຶ້ນທຸກໆ 350 ຫາ 500 ຊົ່ວໂມງ.

ຂອງເສດເຫຼືອກ່ຽວກັບເຄື່ອງຕັດມີຜົນແນວໃດ?
ການເກັບກໍາຂອງເສດເຫຼືອອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຕຶງເຄັ່ງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ຕອງທີ່ບໍ່ສະເໝີ ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ.

ບັນຫາການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງສາມາດກວດພົບໄດ້ແນວໃດ?
ບັນຫາການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງສາມາດກວດພົບໄດ້ຜ່ານການຕັດທີ່ບໍ່ສະເໝີ, ຕອງທີ່ເບື້ອງ, ຫຼື ເສັ້ນຍົກທີ່ຂາດໄປໃນຜ້າ, ແລະ ໂດຍການກວດສອບຮູບແບບການຕອງໃນຂຸ່ນ.